检测目的与标准依据

质量验收：确保焊缝质量符合设计图纸、技术条件和国家标准的要求。

安全保障：及时发现潜在缺陷，防止设备在运行中因焊缝失效而发生灾难性事故。

工艺评定：验证焊接工艺的正确性，为改进工艺提供依据。

在役检验：对在用设备进行定期检验，监测缺陷的发展情况。

主要检测标准：

GB/T 3323.1-2019 《焊缝无损检测 射线检测 第1部分：X和伽玛射线的胶片技术》

GB/T 3323.2-2019 《焊缝无损检测 射线检测 第2部分：X和伽玛射线的数字技术》

NB/T 47013.3-2015 《承压设备无损检测 第3部分：超声检测》

JB/T 4730-2005 《承压设备无损检测》（这是一个系列标准，广泛用于各种工业领域）

核心探伤方法（五大常规方法）

根据缺陷类型、焊缝结构和可接近性，选择不同的探伤方法。

1. 超声检测

原理：利用高频声波（通常为1-5MHz）穿透焊缝，当声波遇到缺陷（如气孔、裂纹）时，会发生反射、折射或能量衰减。通过分析返回的声波信号（A扫描波形）来判断缺陷的位置、大小和性质。

优点：

对面积型缺陷（如裂纹、未熔合）灵敏度高。

穿透能力强，适用于厚大工件。

检测速度快，成本相对较低。

对人体无辐射危害。

缺点：

检测结果不直观，对操作人员的技术水平和经验依赖性强。

对工件表面光洁度要求高。

对点状缺陷（如气孔）的定量定性能力不如RT。

适用场景：钢板对接焊缝、T型焊缝、角焊缝等，是现场检测Zui常用的方法之一。

2. 射线检测

原理：利用X射线或γ射线穿透焊缝，由于缺陷部位与完好部位对射线的吸收能力不同，导致透射后的射线强度分布不均匀，从而在胶片或数字探测器上形成影像（底片）。

优点：

结果直观，缺陷影像可作为yongjiu记录保存。

对体积型缺陷（如气孔、夹渣）检测效果好。

定量、定性准确。

缺点：

有辐射，需要严格的安全防护和隔离。

设备昂贵，成本高。

对面积型缺陷（如裂纹）如果方向与射线方向不平行，则不易检出。

对厚度有一定限制。

适用场景：主要用于对接焊缝，在车间或实验室环境下应用广泛。

3. 磁粉检测

原理：对铁磁性材料（如碳钢）的焊缝表面或近表面进行磁化，如果存在缺陷，会在缺陷处形成漏磁场，吸附施加在表面的磁粉，从而形成肉眼可见的磁痕。

优点：

对表面和近表面缺陷（如裂纹）灵敏度极高。

操作简单，结果直观。

检测成本低，速度快。

缺点：

仅适用于铁磁性材料。

只能检测表面和近表面缺陷。

工件检测后需退磁。

适用场景：焊缝表面质量的检查，如焊道表面的裂纹检查。

4. 渗透检测

原理：将含有荧光染料或着色染料的渗透液涂覆在焊缝表面，使其渗入开口于表面的缺陷中。清除表面多余渗透液后，再施加显像剂，将缺陷中的渗透液吸出，从而形成放大的缺陷显示。

优点：

适用于所有非多孔性材料（金属、陶瓷、塑料等）。

可检测开口于表面的细微缺陷（如疲劳裂纹）。

设备简单，操作方便。

缺点：

只能检测开口于表面的缺陷。

对工件表面清洁度要求极高。

无法检测近表面和内部缺陷。

适用场景：不锈钢、铝合金等非铁磁性材料焊缝的表面检测。